一、车间规划

1、划定原料、余料、物料、半成品、成品库存区

a.原料、余料

对入厂原料、生产余料按类别分区摆放于指定库房内，整齐摆放于划定区域内，标示明确。

b.物料

对入厂物料按类别分区摆放于库房划定区域内，标示明确。

c.半成品、成品

对生产的半成品、成品分区摆放于划定区域内，标示明确。

2、生产设备规划

按生产工序摆放设备，用地脚螺栓固定于地面上，并用路标漆划线标示，区分设备摆放区，车辆行走区、模具摆放区等。

二、管理制度

1.建立6S管理体系，贯彻6S管理精髓，确实执行整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全

2.建立全员生产保养（TPM）管理体系，贯彻全员生产保养理念，配合保养部门做好预防保养及IE改善

3.建立奖惩制度，个人卫生责任区、设备预防保养、产品品质等方面进行考核。

三、安全管理

1.建立安全生产宣传板，定期对安全操作、安全隐患、工伤案例等加强生产人员安全意识。

2.于车间墙壁及存在安全隐患部位，粘贴安全图示及安全标语，进行安全宣传及安全提示。

3.对于特种设备、生产设备建立安全检查周报及月报，对安全隐患进行排查，维修。

4.定期开展安全生产教育培训，教导生产人员提高安全意识

5.对新进员工进行岗前培训，预知安全隐患

6.购买统一工作服、安全帽、安全鞋、手套等安全防护用具

四、生产标准化建立

1.建立生产设备标准操作条件卡(OP卡），保证设备稳定生产，确立产量标准。

2.编制各岗位人员操作规范，建立标准操作规程

3.建立停开机余料发生量管制基准，对停开车余料发生量进行管控

4.配合品质部门建立产品重量、厚度、长度、外观等管制基准

五、生产流程管理

1.建立生产流程表单

如:《轮班交接本》

《领料单》

《混合记录》

《原料结存日报》

《换模开机检查表》

《操作条件记录表》

《品检记录表》

《余料发生量记录表》

《生产状态单》

《生产单》

《缴库单》

《异常改善报告单》

《修复单》

《预防保养检查单》等管控生产流程

2.每日审核生产流程表单，统计每天产能，余料使用量，余料结存量，原料使用量，原料结存量，生产时间，异常时间，异常原因等，并将设备异常及时通知保养部门修复及主管知晓。

六、品质管理

1.配合品质部门建立产品检查规范

2.每天会同品检人员对产品尺寸，外观，进行抽检，并审核生产自主检查表《品检记录表》正确性。

3.建立品质看板，对品质进行宣导。

七、设备管理

1.针对设备异常填写《修复单》通知保养部门进行设备修复

2.开展全员生产自主保养，对设备保养落实到人，每周对设备进行检查，并填写《预防保养检查表》，由保养部门定期进行检核

八、人员管理

1.确实执行管理部门制定的考勤制度

2.开展人员定期培训及机会教育

3.建立《操作技能考核表》，每季度对员工设备操作技能进行考核

九、生产绩效

1.成本降低

a、跟踪生产稳定性，研讨生产速度提升方案，降低生产成本

b、开展开源节流，减少生产用水、用电、消耗品等无谓浪费，降低成本

c、进行IE改善案件提报，并追踪其执行，降低成本

d、制定一次收率、二次收率制定目标，并向目标达成

e、设定每月车间管理目标，并向目标达成

2.考核每月产量，收率，余料发生量，再生料结存量之差异，并说明异常原因及改善对策，上报主管知晓。